在試樣加工過(guò)程中，材料的組織可能發(fā)生變化應(yīng)力集中、硬化等影響，從而影響檢測(cè)結(jié)果。因此，對(duì)金屬材料檢測(cè)的結(jié)果質(zhì)量控制，首先應(yīng)從試樣加工開始。 機(jī)械加工誤差影響的主要因素有：

1、 機(jī)床的幾何誤差：主軸在工作時(shí)容易產(chǎn)生回轉(zhuǎn)誤差?；剞D(zhuǎn)誤差的產(chǎn)生對(duì)加工工件的位置精度、形狀有著很大的影響，同時(shí)出現(xiàn)徑向和軸向的跳動(dòng)及角度擺動(dòng)等諸多問(wèn)題。加工不同的表面時(shí)易出現(xiàn)有誤差的敏感方向，通過(guò)主軸的徑向跳動(dòng)所引起的加工誤差也不相同。

2、 刀具的磨損的影響等諸多問(wèn)題：刀具的磨損直接影響著刀具相對(duì)被加工表面位置造成相應(yīng)的尺寸誤差。實(shí)際加工過(guò)程中通過(guò)選用理想的刀具材料，能夠有效合理地減少刀具的尺寸磨損。調(diào)整刀具的切削用量甚至選擇適宜的冷卻液等都能最大程度地減少刀具的尺寸磨損。

3、 工藝系統(tǒng)受熱變形原因：工藝系統(tǒng)在試樣加工過(guò)程中不可避免的產(chǎn)生一定的熱變形。因加工工藝系統(tǒng)每個(gè)環(huán)節(jié)上所選用的材料及結(jié)構(gòu)都不一樣。加工工藝系統(tǒng)熱源分布的不均勻性，使得在工藝系統(tǒng)的每個(gè)部分及環(huán)節(jié)產(chǎn)生了不一樣的變形導(dǎo)致了工件位置的準(zhǔn)確性極其運(yùn)動(dòng)關(guān)系產(chǎn)生破壞。

4、 定位誤差：通過(guò)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)來(lái)確定零件圖上某一表面的尺寸及其位置，通過(guò)工序基準(zhǔn)在序圖上確定本工序被加工表面加工后的尺寸及位置。在機(jī)床上加工時(shí)，必須選擇并確定加工時(shí)的定位基準(zhǔn)，一旦出現(xiàn)所選定位基準(zhǔn)不符的情況，即會(huì)產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合的誤差。

5、表面粗糙度的影響：減小殘留面積的高度可通過(guò)減小其進(jìn)給量，主副偏角以及增大刀尖圓弧半徑來(lái)實(shí)現(xiàn)。通過(guò)適當(dāng)增大刀具的前角，選擇理想的潤(rùn)滑液及提高刀具刃磨質(zhì)量，也可以減小表面粗糙度的值。

6、表面冷作硬化的影響：檢測(cè)加工過(guò)程中的作用力容易使試樣產(chǎn)生塑性變形，較為常見的是試樣表面的扭曲變形，產(chǎn)生此現(xiàn)象的根源是產(chǎn)品晶粒之間的力過(guò)大，晶粒被拉長(zhǎng)出現(xiàn)纖維組織甚至破碎。產(chǎn)生加工硬化現(xiàn)象使得試樣表層硬度產(chǎn)生變化，加工硬化現(xiàn)象的出現(xiàn)，導(dǎo)致金屬表面質(zhì)量也產(chǎn)生很大影響，導(dǎo)致金屬變形抗力產(chǎn)生變化，導(dǎo)致金屬的物理性能產(chǎn)生變化。此作用力也使得其穩(wěn)定狀態(tài)隨之發(fā)生變化，即所謂的“金屬弱化”。由此可以看到加工硬化現(xiàn)象對(duì)工件表面質(zhì)量所產(chǎn)生的危害比較大，并且此種危害極不易控制。

從樣胚加工到合格的拉伸試樣，需要多種加工發(fā)生及工藝。如圓形試樣就需要使用車床，矩形使用則需要銑床、刨床和平面磨床等設(shè)備。同時(shí)，特別需要注意車削、磨削其加工時(shí)的進(jìn)給量、進(jìn)給速度、潤(rùn)滑及冷卻等方面的要求。從而能夠防止材料因受熱或其它原因?qū)е碌募庸び不绊懫湫阅軠y(cè)試。嚴(yán)格規(guī)范加工試樣，進(jìn)而避免影響金屬材料的性能測(cè)試。