摘 要:采用宏觀觀察、化學(xué)成分分析、力學(xué)性能試驗(yàn)、斷口分析、金相檢驗(yàn)以及硬度試驗(yàn)等方 法,分析 Q345D鋼板冷彎成型開裂的原因。結(jié)果表明:鋼板的化學(xué)成分、基體組織、力學(xué)性能均符 合技術(shù)要求;切割時(shí)在鋼板側(cè)面形成凹槽,凹槽處為馬氏體組織,塑性較差,在彎曲過程中該處產(chǎn)生 應(yīng)力集中,這是 Q345D鋼板冷彎成型開裂的根本原因。
關(guān)鍵詞:冷彎成型;開裂;應(yīng)力集中
中圖分類號:TG115 文獻(xiàn)標(biāo)志碼:B 文章編號:1001-4012(2021)11-0055-05
某批次厚板在冷彎壓制圓弧成型過程中產(chǎn)生一 例開裂,造成材料報(bào)廢。鋼板牌號為 Q345D-Z25, 正火狀態(tài),厚度為60mm,寬度為400mm。為找出 Q345D鋼板開裂的原因,排除安全隱患,筆者通過 理化檢驗(yàn),分析了 Q345D鋼板開裂的原因,以避免 該類事故的再次發(fā)生。
1 理化檢驗(yàn)
1.1 宏觀觀察
開裂 Q345D鋼板長度約為840mm,彎曲開裂 后鋼板與水平方向之間的夾角約為30°,見圖1。
由 圖1可見,鋼板表面有明顯壓痕,這是鋼板表面與彎 芯接觸擠壓造成的,且壓痕正下方可見一條垂直于 軋制方向并貫穿板寬的裂紋。由圖2可見,裂紋兩 側(cè)存在凹槽,裂紋基本位于凹槽最低點(diǎn)處,進(jìn)一步觀 察發(fā)現(xiàn),凹槽沿板厚方向延伸,長度約為40mm(與 裂紋長度基本相同),與鋼板 A側(cè)相比,鋼板B側(cè)凹 槽較窄,板厚方向裂紋長約為45mm。
圖3為 Q345D鋼板沿裂口壓斷后的斷面形貌。 由圖3可見,斷面整體較為齊平,可見清晰放射狀條 紋,根據(jù)不同的形貌及特征,可將斷面大致分為以下 3個(gè)部分。
(1)裂紋源:結(jié)合放射區(qū)特征,可見放射線向板 A側(cè)表面匯聚,可知裂紋源位于 Q345D鋼板 A 側(cè) 近表面處,從凹槽底部開裂;凹槽表面較粗糙,呈條 紋狀,且斷口附近表面發(fā)生塊狀剝落,形成缺口,說 明該區(qū)域近表面較脆。
(2)擴(kuò)展區(qū)(剪切唇、放射線紋路、擴(kuò)展臺階): 擴(kuò)展區(qū)面積較大,為斷口面積的80%,且整體較為 粗糙,可見明顯放射狀條紋;擴(kuò)展區(qū)近表面處可見剪 切唇特征,鋼板近中心處可見明顯擴(kuò)展臺階。
(3)人為撕裂區(qū):該區(qū)域?yàn)閿嗫诿娣e的20%,為 人為壓斷區(qū)域,可見輕微塑性變形。 綜上分析可見,Q345D鋼板冷彎擠壓處外表面 存在貫穿性裂紋(板寬方向),斷口呈脆性斷裂特征, 裂紋起源于鋼板側(cè)面,起裂處存在凹槽,裂紋的產(chǎn)生 可能與凹槽有關(guān)。
1.2 化學(xué)成分分析
從開裂Q345D鋼板上取樣,根據(jù)GB/T4336- 2016《碳素鋼和中低合金鋼 多元素含量的測定 火 花放電原子發(fā)射光譜法》進(jìn)行化學(xué)成分分析,檢測結(jié) 果見表1。
由表1可知,斷裂鋼板的化學(xué)成分符合 GB/T1591-2008《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》及質(zhì)保書 中對 Q345D-Z25鋼的技術(shù)要求。
1.3 力學(xué)性能試驗(yàn)
分別從開裂 Q345D鋼板上取拉伸試樣、沖擊試 樣、彎曲試樣和Z 向拉伸試樣,根據(jù) GB/T228.1- 2010《金屬材料拉伸試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》、GB/T229-2007 《金屬材料夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法》、GB/T232- 2010《金屬材料 彎曲試驗(yàn)方法》及 GB/T5313- 2010《厚度方向性能鋼板》進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn),結(jié)果 見表2~表5。由表2~表5可知,開裂Q345D鋼板 的力學(xué)性能均符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)中對 Q345D-Z25鋼的 技術(shù)要求。
1.4 斷口分析
將斷口試樣清洗后,置于掃描電鏡下觀察。由 圖4a)~b)可知,裂紋起始于 A 側(cè)板厚方向凹槽底 部,凹槽底部可見多條平行于斷面的裂紋,進(jìn)一步放 大觀察發(fā)現(xiàn)裂紋源附近呈韌窩形貌。由圖4c)~d) 可知,擴(kuò)展區(qū)近裂紋源處可見明顯放射狀條紋,進(jìn)一 步放大觀察發(fā)現(xiàn),擴(kuò)展區(qū)呈解理特征,遠(yuǎn)離凹槽處鋼 板表面剪切唇處可見韌窩形貌,斷口中部擴(kuò)展臺階 處可見韌窩形貌,臺階兩側(cè)均呈解理特征。由圖 4e)可知,人為撕裂區(qū)可見韌窩形貌。
1.5 金相檢驗(yàn)
1.5.1 夾雜物檢驗(yàn)
從開裂 Q345D鋼板裂紋源處截取縱截面試 樣,按 GB/T13298-2015《金屬顯微組織檢驗(yàn)方 法》進(jìn)行制樣,隨后在光學(xué)顯微鏡下觀察。根據(jù) GB/T10561-2005《鋼中非金屬夾雜物含量的 測定標(biāo)準(zhǔn)評級圖顯微檢驗(yàn)法》中的實(shí)際檢驗(yàn) A 法 和ISO4967-1998《鋼中非金屬夾雜物含量的測 定———標(biāo)準(zhǔn)評級圖譜顯微檢驗(yàn)法》中的ISO 評級 圖進(jìn)行評定,開裂 Q345D鋼板非金屬夾雜物的 評級結(jié)果見表6。由表6可知,Q345D鋼板的純 凈度較好。
1.5.2 顯微組織觀察
圖5為開裂 Q345D鋼板不同位置處拋光態(tài)和 腐蝕態(tài)的顯微組織形貌,采用4%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))硝酸 酒精溶液進(jìn)行腐蝕。由圖5可知:Q345D鋼板近 心部的顯微組織為鐵素體+珠光體,裂紋源及表 面的組織為馬氏體+少量鐵素體;裂紋起始于凹 槽底部,經(jīng)測量,凹槽深度約為1.2mm,且斷口下 方已有多處缺口,可見裂紋向鋼板內(nèi)部擴(kuò)展;鋼板 表面為切割后形成的硬化層,缺口處硬化層已脫 落,此外裂紋源未見明顯非金屬夾雜物聚集的情 況;硬化層處顯微組織是馬氏體+鐵素體,該類組 織為鋼材在高溫下以大于臨界冷卻速率的速率冷 卻后得到的,組織較硬且脆,在應(yīng)力集中條件下極 易產(chǎn)生裂紋。
1.6 硬度檢驗(yàn)
分別對開裂 Q345D鋼板裂紋源處、裂紋源附近 及鋼板心部進(jìn)行維氏硬度試驗(yàn),結(jié)果見表7。由表7 可知,鋼板裂紋源處表面硬度約為481HV1,鋼板 內(nèi)部硬度約為181HV1,表明裂紋源表面組織存在 異常,與鋼板心部組織有較為顯著的差別,這與顯微 組織觀察結(jié)果一致。
1.7 熱酸蝕試驗(yàn)
在開裂 Q345D 鋼板上截取橫向試樣,經(jīng)磨光 后,根據(jù)GB/T226-2015,使用體積比為1∶1工業(yè) 鹽酸與水的混合溶液進(jìn)行熱酸蝕試驗(yàn),鋼板熱酸蝕后的宏觀形貌如圖6所示。與 GB/T1979-2001 《結(jié)構(gòu)鋼低倍組織缺陷評級圖》標(biāo)準(zhǔn)中的評級圖對 比,鋼板宏觀缺陷檢測結(jié)果為中心疏松1.0級,一般 疏松0.5級。
2 分析與討論
開裂 Q345D鋼板理化檢驗(yàn)結(jié)果表明:其化學(xué)成 分、拉伸性能、沖擊性能、Z 向拉伸性能均符合 GB/ T1591-2008標(biāo)準(zhǔn)及質(zhì)保書中對 Q345D-Z25鋼的 技術(shù)要求,非金屬夾雜物和基體組織也未見異常。 通過宏觀觀察發(fā)現(xiàn),鋼板開裂起源于側(cè)邊凹槽 處,裂紋源及其附近表面的顯微組織為馬氏體+少量 鐵素體。斷裂鋼板為牌號為 Q345D-Z25的正火態(tài)鋼 板,正常顯微組織應(yīng)為鐵素體+珠光體。鋼板心部硬 度約為181HV1,裂紋源處表面硬度為481HV1,硬 度相差較大,表明凹槽處的顯微組織異常。低碳鋼 (碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于等于0.25%)的馬氏體主要為板條 狀,是通過將鋼加熱到奧氏體狀態(tài)后,以大于臨界冷 卻速度的冷速冷卻到相變點(diǎn)以下溫度得到的。馬氏 體具有高強(qiáng)度、高硬度、塑性較差等特點(diǎn)。
冷彎成型時(shí),鋼板外凸面首先發(fā)生開裂,外凸面 尤其是彎芯正對面受拉應(yīng)力,且應(yīng)力較大,若存在凹 槽,必定會在該處產(chǎn)生明顯的應(yīng)力集中,使得鋼板凸 面應(yīng)力分布不均,局部應(yīng)力過大,超過材料的屈服強(qiáng) 度,最終在應(yīng)力集中最為明顯的凹槽底部發(fā)生開 裂[1-2]。
3 結(jié)論
(1)開裂 Q345D鋼板切割時(shí)在其 A 側(cè)面形成 凹槽,凹槽處為馬氏體組織,塑性較差,在彎曲過程 中該處產(chǎn)生應(yīng)力集中,這是 Q345D鋼板冷彎成型開 裂的根本原因。
(2)建議軋鋼廠注意現(xiàn)場切割工具的工作狀 態(tài),同時(shí)增強(qiáng)產(chǎn)品出廠的外觀檢查力度,防止鋼材表 面出現(xiàn)此類缺陷。
參考文獻(xiàn):
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