旋轉導向鉆井技術主要以隨鉆測量技術和井下控制技術為基礎,通過靠近鉆頭的導向執(zhí)行機構,使鉆柱在旋轉的同時改變工具的方位和井斜,從而達到導向鉆井的目的[1]。

某鉆井平臺隨鉆測量工具中,用于鉆桿內部測量的短節(jié)單位探管發(fā)生橫向開裂現象,采用宏觀觀察、化學成分分析、硬度測試、金相檢驗、掃描電鏡(SEM)和能譜分析等方法對探管的開裂原因進行分析,以防止該類問題再次發(fā)生。

1. 理化檢驗

1.1 宏觀觀察

某探管試樣總長為920 mm,外徑為45.24 mm,內螺紋鏜孔直徑為39.14 mm。探管試樣宏觀形貌如圖1所示。由圖1可知：探管外側均勻分布著細小的橫向裂紋。

圖 1探管試樣宏觀形貌

探管外壁宏觀形貌如圖2所示。由圖2可知：裂紋處存在小的腐蝕坑,最長的裂紋長度約為10 mm。為分析裂紋產生的原因,在圖2中兩處方框位置分別取樣,分別編號為1－1和1－2。

圖 2探管外壁宏觀形貌

用鉗子等工具在試樣1－2上的裂紋處截斷,斷口宏觀形貌如圖3所示。由圖3可知：斷裂源于外壁腐蝕坑位置,呈弧形向材料內部擴展,斷口表面褐色、棕黃色的腐蝕產物覆蓋區(qū)域為斷面打開前已經存在的原始裂紋缺陷,亮灰色新鮮斷裂區(qū)域為裂紋擴展區(qū)。

圖 3試樣1－2裂紋處斷口宏觀形貌

1.2 化學成分分析

采用直讀光譜儀對試樣的化學成分進行分析,結果如表1所示。由表1可知： 該探管的化學成分滿足技術要求。

1.3 硬度測試

整個探管外壁均存在裂紋,無法對其進行拉伸試驗及沖擊試驗,故僅對探管進行洛氏硬度測試,結果如表2所示。由表2可知：探管的硬度為35.9～37.8 HRC,滿足技術要求。

1.4 金相檢驗

在該探管上截取試樣,將試樣置于光學顯微鏡下觀察。探管的顯微組織為奧氏體,形貌如圖4所示。對試樣的顯微組織進行非金屬夾雜物和晶粒度評級,結果如表3所示。

圖 4探管試樣顯微組織形貌

垂直于試樣1－1裂紋方向截取試樣,將試樣磨拋后置于光學顯微鏡下觀察,結果如圖5所示。試樣1－1被腐蝕后的微觀形貌如圖6所示。由圖5～6可知：裂紋起源于外壁腐蝕坑,腐蝕坑深度約為50μm,裂紋呈樹枝狀向內壁擴展,裂紋呈穿晶方式擴展。

圖 5試樣1－1裂紋微觀形貌

圖 6試樣1－1被腐蝕后的微觀形貌

1.5 掃描電鏡和能譜分析

對試樣的斷口表面進行清洗,再將斷口置于掃描電子顯微鏡下觀察,結果如圖7所示。由圖7可知：清洗后的斷口表面仍然覆蓋著黑色的腐蝕產物,且斷裂源區(qū)(腐蝕坑處)聚集較多的腐蝕產物,這些產物呈黑色的龜裂狀形貌；斷裂源區(qū)和擴展區(qū)的SEM形貌均呈解理花樣特征。

圖 7試樣斷口SEM形貌

對缺陷試樣進行能譜分析,結果如圖8所示。由圖8可知：斷口表面腐蝕產物中含有大量的Cl元素。

圖 8試樣斷口表面能譜分析位置和能譜圖

2. 綜合分析

由理化檢驗結果可知：在裂紋處截斷試樣后,發(fā)現裂紋起源于外壁腐蝕坑,裂紋呈弧形并向材料內部擴展,斷口表面褐色、棕黃色的腐蝕產物覆蓋區(qū)域存在斷面打開前已經存在的原始裂紋缺陷,裂紋以穿晶方式向內擴展,裂紋處腐蝕產物中含有大量Cl元素。

應力腐蝕斷裂是材料、應力和腐蝕環(huán)境三者共同作用的結果。應力腐蝕中材料種類和環(huán)境介質有固定匹配的特征。該探管材料為奧氏體不銹鋼,奧氏體不銹鋼在含氧、氯離子的溶液中容易發(fā)生應力腐蝕開裂[2－3]。根據現場提供的資料,該鉆井平臺泥漿中氯離子的含量較高,且該探管是安裝在無磁加重鉆桿內部,用來測量短節(jié)單元的工具,泥漿流經探管與加重鉆桿之間,直接與探管外壁接觸。顯然,在當時的井下特定環(huán)境下,氯離子為探管外壁應力腐蝕提供了腐蝕環(huán)境,是發(fā)生應力腐蝕的主要原因之一。

該探管外壁裂紋處均存在腐蝕坑,腐蝕坑處具有更高的氯離子濃度,加速了局部腐蝕。腐蝕坑的形成可能與材料中的夾雜物、碳化物、δ鐵素體、晶界的冶金不均勻性等因素有關[4－5]。

該探管在鉆井作業(yè)過程中承受壓應力和彎曲應力,這些應力產生的軸向分量構成其應力腐蝕的力學條件。在腐蝕環(huán)境、應力以及材料的聯(lián)合作用下,探管發(fā)生氯化物應力腐蝕開裂。

3. 結論

探管外壁裂紋產生的機制為氯化物應力腐蝕開裂。探管外壁產生裂紋的主要原因為：服役過程中,泥漿沖刷探管外壁,且泥漿中氯離子含量較高。井下的特定環(huán)境為探管應力腐蝕提供了腐蝕環(huán)境,是產生應力腐蝕的主要原因之一；探管在鉆進過程中會承受壓應力和彎曲應力,這些應力產生的軸向分量為應力腐蝕開裂提供了力學條件。

文章來源——材料與測試網