摘 要:采用宏觀觀察、化學(xué)成分分析、顯微硬度測試、金相檢驗、掃描電鏡分析等方法分析了 55SiCrA鋼彈簧疲勞斷裂的原因。結(jié)果表明:彈簧內(nèi)、外側(cè)表面缺陷為潛在的裂紋源,在疲勞測試 過程中,缺陷處極易形成應(yīng)力集中并產(chǎn)生裂紋,裂紋不斷擴(kuò)展,最終導(dǎo)致彈簧斷裂。
關(guān)鍵詞:55SiCrA鋼彈簧;表面缺陷;疲勞斷裂;硬度測試
中圖分類號:TB31;TG115.2 文獻(xiàn)標(biāo)志碼:B 文章編號:1001-4012(2023)04-0015-04
在對55SiCrA鋼彈簧進(jìn)行疲勞測試時,彈簧發(fā) 生斷裂,斷裂彈簧的宏觀形貌如圖1所示。當(dāng)疲勞 周數(shù)為100萬次時彈簧發(fā)生斷裂,疲勞周數(shù)遠(yuǎn)低于 正常要求。筆者采用宏觀觀察、化學(xué)成分分析、顯微 硬度測試、金相檢驗、掃描電鏡(SEM)分析等方法 研究了55SiCrA鋼彈簧疲勞斷裂的原因,以避免該 類事故再次發(fā)生。
1 理化檢驗
1.1 宏觀觀察
在光學(xué)顯微鏡下觀察彈簧斷口,發(fā)現(xiàn)其呈典型的 疲勞斷裂特征,裂紋源位于邊部,擴(kuò)展區(qū)幾乎占據(jù)整 個斷面,斷口存在明顯的貝紋線,貝紋線呈弧形,平行 排列并與擴(kuò)展方向垂直,斷口宏觀形貌如圖2所示。
觀察裂紋源附近的彈簧外表面,存在明顯的線 性缺陷,缺陷呈凹痕特征。與裂紋源近似對稱的內(nèi) 表面存在同樣特征的線性缺陷(見圖3)。
斷口存在2處裂紋源,且對稱分布在彈簧內(nèi)、外 表面,其中外表面為主裂紋源,內(nèi)表面為次裂紋源。
1.2 化學(xué)成分分析
在彈簧上截取試樣,采用直讀光譜儀對其進(jìn)行 化學(xué)成分分析,結(jié)果如表1所示。由表1可知:彈簧 的化學(xué)成分符合 GB/T1222—2016 《彈簧鋼》的 要求。
1.3 金相檢驗
沿斷口的裂紋源處截取金相試樣,在光學(xué)顯微 鏡下觀察其微觀形貌,發(fā)現(xiàn)主、次裂紋源對應(yīng)的橫、縱截面上均存在向基體延伸的小裂紋,裂紋最大深 度約為0.03mm,裂紋內(nèi)存在少量氧化鐵,未發(fā)現(xiàn)夾 雜物等冶金類缺陷。用4%(體積分?jǐn)?shù))的硝酸乙醇 溶液腐蝕試樣,腐蝕時間為5s,結(jié)果發(fā)現(xiàn)整個截面 顯微組織較均勻,均為回火屈氏體,裂紋附近無脫碳 現(xiàn)象,裂紋附近組織均存在輕微形變(見圖4,5)。
1.4 掃描電鏡分析
將斷口試樣放入乙醇溶液中,再將其放在場發(fā) 射掃描電鏡下觀察,如果如圖6~9所示。主裂紋源 附近有一個光滑的小扇形區(qū),扇形區(qū)內(nèi)存在一處大 裂紋,未發(fā)現(xiàn)夾雜物等冶金類缺陷;扇形區(qū)部分已被 磨平,裂紋在該階段擴(kuò)展較緩慢,在疲勞測試過程 中,斷口兩面相互擠磨,在斷口上形成最細(xì)滑的區(qū) 域。主裂紋源區(qū)域斷口呈韌窩特征(見圖6,7);次 裂紋源區(qū)域存在一處大裂紋,裂紋呈鋸齒狀,裂紋內(nèi)及附近未發(fā)現(xiàn)夾雜物等冶金類缺陷,斷口呈韌窩特 征(見圖8)。擴(kuò)展區(qū)占整個斷口約三分之二區(qū)域, 該區(qū)域分布有較多的二次裂紋,還存在明顯的疲勞 輝紋,呈波浪形臺階狀,該臺階為裂紋擴(kuò)展留下的微 觀痕跡[1],擴(kuò)展區(qū)呈準(zhǔn)解理特征(見圖9)。
1.5 顯微硬度測試
在裂紋源處橫截面試樣的二分之一半徑處進(jìn)行 顯微硬度測試,測試位置如圖10所示,測得位置1 的硬度為513HV,位置2的硬度為522HV,兩者 平均值為518HV。可見兩處二分之一半徑位置的 硬度無明顯偏差,且硬度滿足用戶協(xié)議的要求。
2 綜合分析
由宏觀觀察與掃描電鏡分析結(jié)果可知:該彈簧 發(fā)生了疲勞斷裂,彈簧表面的線性缺陷為潛在裂紋 源,在進(jìn)行疲勞測試的過程中,裂紋源處極易出現(xiàn)應(yīng) 力集中,使裂紋進(jìn)一步擴(kuò)展,留下貝紋線,最終導(dǎo)致 彈簧發(fā)生斷裂[2]。
斷裂彈簧的化學(xué)成分滿足 GB/T1222—2016 的要求,通過顯微硬度測試,裂紋源處橫截面試樣的 顯微硬度滿足用戶協(xié)議的要求。由表面缺陷的宏觀 形貌與顯微組織形貌可知:彈簧斷口裂紋源對應(yīng)表 面連續(xù)的線性缺陷是鋼盤條表面缺陷引起的[3]。
彈簧鋼的硬度高[4],微小的表面缺陷極易變成 裂紋[5]。在使用過程中,彈簧鋼容易因受力而產(chǎn)生 應(yīng)力集中,使裂紋不斷擴(kuò)展,最終導(dǎo)致彈簧斷裂,從 而縮短彈簧的使用壽命。
3 結(jié)語與建議
該彈簧的化學(xué)成分、顯微硬度、顯微組織等符合 相關(guān)要求,但彈簧表面缺陷為原材料的初始缺陷,在 疲勞測試時成為裂紋源,受到外加載荷后,裂紋源處 出現(xiàn)應(yīng)力集中,從而產(chǎn)生裂紋,裂紋不斷擴(kuò)展,最終 導(dǎo)致彈簧發(fā)生疲勞斷裂。
要延長彈簧的疲勞壽命,需要提高彈簧鋼盤條的表 面質(zhì)量。建議根據(jù)彈簧的用途,制定不同等級的盤條表 面缺陷可接受范圍,并采用金相檢驗方法對盤條表面缺 陷的深度進(jìn)行檢測,確保盤條的表面質(zhì)量滿足要求。
參考文獻(xiàn):
[1] 張正貴,李平,李姍姍,等.60Si2MnA 盤簧斷裂失效 分析[J].金屬熱處理,2014,39(12):156-158.
[2] 肖洪秀,伍曾,黃新杰.高鐵扣件彈條疲勞斷裂原因分 析[J].工業(yè)安全與環(huán)保,2021,47(2):50-54.
[3] 聶輪.氣門彈簧早期斷裂原因[J].理化檢驗(物理分 冊),2021,57(4):55-57.
[4] 葉圣淵,徐道送,徐旋旋,等.60Si2MnA 鋼彈簧斷裂 失效分析[J].物理測試,2018,36(5):44-47.
[5] 楊金艷,李磊,劉小嫻,等.插秧機(jī)拉簧的斷裂原因 [J].理化檢驗(物理分冊),2021,57(10):76-79.